Управление производством высокотехнологичной компании

Разработка затянулась несколько дольше, чем предполагалось в самом начале. Но в результате и система получилась  посерьезнее, чем  ожидали.  Предполагалась программа для  упрощения учета  в процессе производства, получилась система управления  производством. 

Заказчиком выступила молодая  научно-производственная компания Термомет.  Собственная производственная технология  с высокой концентрацией самых современных способов  обработки изделий из металла позволяют ей лидировать в своей сфере.  Для наращивания  производства и упрочения позиций на рынке недоставало малого – соответствующей системы управления  производством.

Научно – производственные компании подобные ТермоМет  достигают успехов благодаря  высокому интеллектуальному потенциалу и как следствие, использованию не тривиальных высокоэффективных технологий. Традиционные  решения,  применяемые   в системах управления и учета  производственных  процессов,   в данной ситуации  заказчику не подходят.   В традиционной схеме процесс подготовки производства отделен от самого производства.  Формирование  основной производственной документации (спецификации, маршрутные карты, технологические карты и т.д.)  выполняется   предварительно, до начала  производственного процесса.  В данном же случае  эти два процесса идут одновременно.  Каждый  рабочий цикл завершается лабораторными исследованиями, на основании которых выбирается  способ и технология продолжения процесса или создается новый, уникальный процесс.  

Главной целью компании является борьба за качество продукции.  Качество базируется на  точном  определении и  соблюдении режимов обработки металлов. Обработка ведется в печах, которые имеют сотни  различных программ и соответствующих им режимов  работы. С другой  стороны  есть поток разнообразных деталей, поступающих от заказчиков для обработки.  В основном это высокоточные инструменты и оснастка    станков.  Общее у них только то, что они все металлические.  Остальные важнейшие  для  качественной обработки  параметры - уникальные.  Обработка одной детали  включает несколько поочередных   циклов загрузок  в печи по различным программам.   Конечно, идеально было б для каждой детали  соблюдать   свою последовательность  загрузок со своими программами  и так  обрабатывать  одну деталь за другой.  Но этот вариант сразу не годится из-за высочайшей стоимости  каждой операции  и каждой загрузки.  Для снижения  затрат   надо грамотно  формировать  группы деталей  со схожими режимами обработки,   анализировать  промежуточные  результаты  и быстро просчитывать  все параметры. 

До разработки системы,    учет и управление  осуществлялись  с привлечением таблиц EXCEL.   

Постановка задачи и ее реализация  велись  в стиле AGILE. Эта новомодная идеология  управления проектами как нельзя лучше  соответствовала  разрешению  возникшей ситуации и вполне удовлетворяла  требованиям заказчика.  Дело в том, что  значительная часть  постановочного материала претерпела  существенные   изменения  и была пересмотрена непосредственно в ходе работ над проектом.

С поставленной задачей мы справились  в весьма приемлемое время и  в рамках  разумного бюджета.    Теперь под  контролем системы находятся  все  поступившие от заказчиков детали  в любой момент   процесса обработки, от приема заказа и до выдачи обработанных изделий.  Значительно упростилась работа специалистов производственного отдела по формированию групп деталей для одновременной загрузки по печам и последующему  контролю   параметров печей и характеристик  деталей. Система включает также обработку  экономических  сведений о процессах,  тем самым   регламентируя и  упрощая   взаимодействие  отдела продаж с производственными подразделениями компании.   Алгоритмы построены таким образом, что при  накоплении  статистического материала, определяющего взаимосвязь  формируемых загрузок и качество  обработки  деталей  система, в большинстве случаев,   сможет  формировать  план  всего   процесса    без  участия специалиста.  Полностью сохранены печатные формы, которые используются  на  разных этапах производства.  Это облегчило процесс  освоения системы сотрудниками.

 Система разработана,  производственные испытания – завершены, идет  реальная  эксплуатации системы.  Впереди  не менее интересный процесс – сопровождение,  задача которого   поддержание    постоянного   соответствия   свойств  системы  неизменно  меняющейся ситуации. Тенденции в развитии   ситуации  предполагаются  только в направлении  роста объемов,  интенсификации и модернизации  процессов,  чему система должна способствовать.  Кроме этого  наметились задачи и по расширению функционала системы.